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カジタックスの製法
弊社のアイゼンは１９６１年の製造開始から一貫して板材のプレス製法を採用し、ピッケル、バイル共それぞれの時代に世界の先陣をきったプレス製法を確立しております。
会社沿革で記したように、弊社の開発品が世界標準となっているものも多々あります。 初期のタニアイゼンの素材厚さは４,５ミリでした。第二世代で３,２ミリとなり第三世代の現在は世界最薄の２,２ミリです。素材厚さが半分になっても製品重量は僅かしか低下しない理由は、強度を保つために巾を大きく取るのと、タニアイゼンの時代では無かったアンチスノープレート等付属品がセットされるからです。
一般に素材厚さが薄ければ強度は低下しますが、製法の進化（Ｌ型構造やリブ構造で補強）で全く遜色なく、世界的に最高ランクの強度に仕上がり、大幅な軽量化に成功しております。
現状アイゼンの世界標準は弊社第二世代レベルであり、強度、重量は第二世代以下でしかなく、使い易さにおいても殆んど進化しておりません。
弊社では素材成型、電気炉での熱処理から仕上げまで、強度に直接関係ない表面処理を除いて、全てを独自技術の社内責任において行っております。
その製法は世界中の同業者の追随を許さない先進技術である事は、その製品を金属加工に明るい技能者が見比べれば一目瞭然の筈です。この事は登山界ではそれ程認識されておらず誠に残念です。
ピッケル、アイゼンの一般的な製法
ピッケルやアイゼンの初期には農鍛冶が丸棒素材から鍛造で造っており、ピッケルは用具としての機能より芸術品的に眺める要素を重視したものが一般的でした。
アイゼンでは１９６０年頃、ピッケルでは１９７０年代後半から、バイルでは１９８０年代半ばから板材のプレス製造品が開発され、ようやくそれぞれの性能を追及されたものが市場に出廻るようになりました。
鍛造製の良さは自在に形造る事が可能で、少量多種生産に対応し易い事かと思われます。欠点は多くの労力と技術を要し、世界的に技能者不足で本来の鍛造製法では高コストとなり、安易な機械鍛造製法に移行した結果、高機能高強度品を造る事が難しく、現代ニーズに追随できなくなり衰退したものと思われます。
一方、プレス製法は大量生産向きで品質も安定し、それ程の技術や労力を要せず高機能高強度品の低コスト化が可能です。１９６０年代には１ヶ月分の給料でピッケル１本を買えなかったものが、今ではより高機能品が２０本も買えるようになりました。これは所得増もありますが、何より製法の合理化等により価格上昇をおさえたメーカー努力によるものと考えます。
板材のプレス製法では、それぞれの素材強度や加工性が高く、高品質の追求がし易い事と低 コスト化等で、今では殆んどもものがこの製法で造られております。
